Pulido de superficie de varilla de titanio GR5 con varilla de titanio

pulido electroquímico

El pulido electroquímico es un método que utiliza corriente eléctrica en una solución hidrofóbica para mejorar el acabado y brillo de las superficies metálicas. En el proceso de pulido electroquímico de varillas de titanio, generalmente se utilizan soluciones hidrófobas y corriente aplicada para mejorar la calidad de la superficie mediante reacciones electroquímicas. Estos son los pasos generales y algunas soluciones de carbohidratos que se pueden utilizar:

paso:
Preparación:Limpie y configure la superficie, asegurándose de que esté libre de residuos y aceite.

Elección de la disposición de electrolitos:Elija una configuración de electrolitos adecuada, generalmente una solución que contenga algunas sustancias sintéticas, como corrosivo sulfúrico, corrosivo sulfúrico, hidróxido de sodio, etc. El arreglo está decidido a responder cuando pasa un flujo eléctrico, trabajando en una terminación a nivel superficial.

Establecer densidad de corriente:Determine la densidad de corriente adecuada, que es la relación entre la corriente y el titanio. Controlar la densidad de corriente ayuda a evitar el pulido excesivo o daños a la superficie.

Disposición de los electrodos:Una varilla de titanio sirve como electrodo o cátodo, dependiendo de la solución electrolítica elegida y de la reacción de secado deseada.

Realice un pulido acondicionador:Sumerja la varilla de titanio en la solución disolvente y aplique una corriente eléctrica para comenzar el proceso de pulido acondicionado. Durante este proceso, las sustancias irregulares de la superficie se eliminan mediante reacciones de acondicionamiento, lo que hace que la superficie sea más lisa.

Limpieza y manipulación:Una vez completado el pulido adecuado, la varilla de titanio se retira de la solución electrolítica y se limpia y manipula adecuadamente para evitar más reacciones químicas.

Pulido con rodillo de varilla de titanio

El pulido con rodillo de varilla de titanio consiste en moler piezas y abrasivos entre sí en ácido o álcali diluido con un emulsionante (o inhibidor de corrosión) agregado a medida que gira el tambor, obteniendo así una superficie brillante. Es adecuado para el procesamiento de piezas pequeñas y piezas difíciles de esmerilar y pulir. La selección adecuada de estándares de pulido de rodillos puede mejorar la productividad y la calidad.

1. Forma del rodillo

Las formas de los rodillos incluyen círculos, hexágonos, octágonos, etc. Entre ellos, los polígonos son más prácticos. Esto se debe a que la pared del cañón tiene radios diferentes a los del eje y tiene un cierto ángulo, por lo que es fácil que las partes rodantes cambien su orientación y aumentan las posibilidades de colisión entre sí. La molienda es uniforme y eficiente, acortando así el tiempo de laminado.

2. El tamaño del rodillo

La calibración recta es de 50 mm-100 mm y la longitud varía según la cantidad de cuadrículas. La longitud del primer rodillo de patrón es 600-800 mm; el segundo patrón es 800-1500 mm. Normalmente el más grande es mejor. Esto se debe a que las piezas están sujetas a alta presión y fricción en el tambor, por lo que también aumenta la cantidad de corte. Pero para aquellas piezas que temen sufrir tensión y deformarse fácilmente, se puede utilizar un rodillo pequeño y se puede aumentar la longitud del rodillo.

⑴ Materiales para rodillos

Existe una relación directa entre la velocidad del tambor y la cantidad de piezas eliminadas dentro de un cierto rango, es decir, cuanto más rápida sea la velocidad, mayor será la eliminación de la superficie metálica. Sin embargo, cuando la velocidad excede un cierto límite superior, disminuye. Porque cuando la velocidad de rotación es demasiado rápida, la fuerza centrífuga de las piezas en el tambor aumenta, lo que reduce la fricción. Generalmente es apropiado controlarlo a 45r/min.

⑵Abrasivos y soluciones para pulido con rodillos.

Los abrasivos utilizados para el pulido con rodillo incluyen piedra pómez, cuarzo, cuerno de granito, conchas, limaduras de hierro y fragmentos de cerámica. El tamaño de las partículas abrasivas debe ser mayor o menor que cada orificio de la pieza. La cantidad de materiales dentro del tambor también es un factor importante que afecta la calidad de las piezas. La cantidad de personas dentro del tambor suele ser adecuada para representar el 70% del volumen del tambor. Para piezas de titanio o piezas roscadas más pesadas, la capacidad de carga debe controlarse al 80%-90%. La solución en el tambor se debe agregar para representar aproximadamente el 95% del volumen del tambor (nota: cuando agregue una solución ácida al tambor, primero agregue suficiente agua y luego agregue ácido para evitar que las piezas se corroan durante el proceso de laminación). Debido al aumento del tiempo, la concentración de la solución interna disminuye gradualmente e incluso pierde su efecto. Por lo tanto, el cambio de concentración de la solución debe comprobarse a intervalos regulares y reemplazarse. El tiempo de rodadura no debe ser demasiado largo, de lo contrario Las piezas se dañarán, es decir, utilizar un cepillo para quitar la superficie de las piezas, rebabas, compuestos de terbio, aceite residual y lodos de corrosión, etc., y hacer que las piezas tengan cierto brillo. Las piezas rígidas o de paredes delgadas deben retirarse a tiempo después del laminado; de lo contrario, se producirá fácilmente la penetración de hidrógeno o una corrosión excesiva local.